Facebook

Twitter

9:00 – 18:00

Время работы ПН-ПТ

+7(495)780-05-14

Мы всегда Вам рады!

Поиск
Меню
 
Способы изготовления резиновых и резино-металлических деталей (часть 3)

Способы изготовления резиновых и резино-металлических деталей (часть 3)

Для изготовления крупных и сложных по конфигурации резиновых деталей часто применяют алюминиевые формы, получаемые отливкой под давлением или так называемым уплотненным литьем. Ценным качеством алюминия является его стойкость против действия серы, всегда имеющейся в резиновой смеси, а также против окисляющего действия атмосферы. Кроме того, высокая теплопроводность алюминия, почти в 5 раз превышающая теплопроводность стали, обеспечивает значительное сокращение цикла вулканизации.

Вулканизационные формы должны иметь также и высокую механическую прочность, достаточную для выдерживания значительных усилий прессования, достигающих 80 Мн/м2. Требование высокой прочности формы должно согласовываться со стремлением к изготовлению форм с минимальной толщиной стенок, обеспечивающих их небольшой вес и быстрый прогрев.

С точки зрения конструкции различают три основных типа форм: открытые, закрытые, или плунжерные, и формы с литьевыми надставками.

В соответствии с конструкциями форм применяются различные способы формирования резиновых и резино-металлических деталей. Так называемое простое прессование производится в открытых формах. Заготовка резиновой смеси вместе с металлической арматурой помещается в этом случае в среднюю часть формы и сжимается верхней и нижней плитами. Этот способ производства резиновых деталей несложен и широко распространен в промышленности. Однако он имеет существенные недостатки: при прессовании нижняя пластина резино-металли-ческой детали, помещаемая в форму заранее, лежит неподвижно, в то время как верхняя пластина занимает свое положение постепенно, по мере опускания верхней плиты; в результате этого резиновая смесь перемещается относительно верхней пластины, что вредно отражается на процессе крепления резины к металлу. Кроме того, при прессовании металлическая пластина может ле попасть в полость формы, что приведет к повреждению формыи пластины, поэтому простое прессование в открытых формах целесообразно применять при изготовлении резиновых деталей, не присоединяющихся в процессе -вулканизации к металлу.

Плунжерное прессование производится в закрытых формах, устроенных так, что в полость формы заранее устанавливается как верхняя, так и нижняя пластина, а верхняя часть формы имеет специальный выступ — плунжер, плотно замыкающий и прессующий резиновую смесь. Преимущества плунжерного прессования: получение изделий с меньшим числом выходов заусенцев, большее начальное удельное давление на резиновую смесь, более устойчивое и надежное положение металлической арматуры и меньшее движение резиновой смеси по ее поверхности.

Простое и плунжерное прессование применяются для изготовления деталей сравнительно простой конфигурации.

Для изготовления ответственных деталей с точным соблюдением их размеров и хорошим креплением резины к металлу применяется уже описанное ранее плунжерное формование.

Резиновая смесь в этом случае выдавливается плунжером через литьевые отверстия в полость формы, в которой заранее может устанавливаться металлическая арматура. Основные преимущества плунжерно-литьевого формования: хорошее заполнение формы смесью; экономия резины вследствие точного контроля навески смеси; фиксированное положение арматуры, обеспечивающее ее надежное крепление к резиновому элементу.

При изготовлении сложных по конфигурации деталей возникают затруднения с извлечением их из формы. Поэтому формы в этом случае собираются из нескольких разъемных частей, вкладываемых в наружную обойму. Для получения в детали замкнутой полости, форма снабжается сердечником, укрепленным в ней в требуемом положении.

Учитывая усадку резины при вулканизации, гнездо формы в горизонтальном направлении делают несколько больших размеров, чем требуемые размеры готового изделия. По высоте гнездо формы увеличивают лишь в случае изготовления больших по высоте изделий.

Процесс изготовления резиновых деталей заканчивается отделкой, включающей в себя удаление выпрессовки и заусенцев, обработку поверхности, резку, лакирование и т. д.